LUDWIGSHAFEN
(Rhénanie-Palatinat)

50 pfennig Ersatzgeld
Badische Anilin-Soda Fabrik Ludwigshafen
Zinc carré, 24 mm

Article extrait de 1926 :

J. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft
(Ancienne Badische Anilin & Soda Fabrik)

Les Etablissements de Ludwigshafen-sur-Rhin sont l'oeuvre de deux générations. Il y a soixante ans, on ne voyait ici qu'un terrain désert et sans constructions. La ville de Ludwigshafen, qui compte, aujourd'hui, plus de 100,000 habitants, en avait alors à peine 4.500. Les premiers bâtiments de l'usine apparurent d'abord sur la rive droite du Rhin, à Mannheim, dans le pays de Bade. D'où l'appellation de la Badische Anilin & Soda Fabrik, qui fut fondée en 1865, mais s'installa sur la rive gauche du Rhin. Un des plus brillants résultats de l'essor de la chimie vers le milieu du siècle dernier, grâce principalement aux travaux des grands chimistes Wohler et Liebig, fut la fabrication des colorants artificiels, tirés du goudron de la houille, qui entraîna immédiatement une révolu­tion dans l'ensemble de la technique des colorants.
Les fabriques allemandes de colorants dérivés du gou­dron, qui furent alors créées, parmi lesquelles l'usine de Ludwigshafen, poursuivirent elles-mêmes avec système et méthode les premières recherches des savants dans ce domaine et elles arrivèrent peu à peu à trouver une mul­titude de nouveaux colorants dérivés du goudron; leur but était de reconstituer tous les colorants naturels en usage ou de les remplacer par des colorants d'égale valeur, de créer, même de façon artificielle, des produits nouveaux, meilleurs et plus purs. Parmi les meilleurs colorants naturels, on compte le colorant rouge donné par la racine de la garance et le bleu tiré de l'indigo. Ils sont utilisés tous deux depuis des temps immémo­riaux. La Badische Anilin & Soda Fabrik réussit, en 1869, à produire l'élément colorant de la garance, l'alizarine; et, une génération plus tard, après vingt ans de travail, elle jetait sur le marché l'indigo artificiel. En même temps, apparaissaient des groupes entiers de colorants artificiels, pour toutes les branches de la teinture. On ne cessait de s'attacher à produire des colorants de plus en plus purs, de qualité toujours meilleure, et aussi de réduire de plus en plus les prix par le perfectionnement des méthodes de fabrication. Le prix moyen des colorants dérivés du goudron n'était plus, en 1913, que 30% de celui de 1880.
Les colorants dérivés du goudron ont conquis peu peu, en même temps que les branches multiples de l'industrie textile, des domaines de plus en plus étendus, évinçant, à quelques exceptions près, tous les colorant­s naturels. Nous disposons, aujourd'hui, de colorants de toutes qualités pour l'industrie du cuir, du papier, de la laque, pour l'impression lithographique, la fabrication des tapis, la peinture en bâtiment, pour les fins spéciales les plus nombreuses et les plus diverses, comme, par exemple, la crème à chaussures, la teinture du bois, de la paille, des fourrures, etc. Bref, il n'y a guère de produits que l'on ne puisse teindre avec des colorants dérivés du goudron. La teinture proprement dite des tissus bénéficia, elle aussi, des développements et perfectionnements les plus divers; on trouva également de très nombreuses méthodes nouvelles de teinturerie. Nous sommes, aujourd'hui, à même de teindre tous les tissus, en garantissant la couleur contre l'action du soleil et du lavage et avec toutes autres garanties imaginables. On y était arrivé pour la laine dès les années quatre-vingt du siècle dernier; pour les fibres végétales, telles que le coton et le lin, le résultat n'a été obtenu qu'au début de ce siècle.
Dans les indanthrènes, on a trouvé un groupe de co­lorants d'une qualité qui n'avait pas été atteinte jus,qu'ici, et on a réalisé le vieux rêve des chimistes tein­turiers, qui demandaient que la couleur d'une étoffe fut aussi durable, normalement, que l'étoffe elle-même.
Les fondateurs de l'usine avaient eux-mêmes déjà com­pris que l'industrie des colorants dérivés du goudron n'avait vraiment d'avenir qu'à la condition de fabriquer à l'usine même tous les éléments de base et produits intermédiaires. Aussi construisit-on, dès le début, outre les installations pour la fabrication des colorants dérivés du goudron, des installations pour la fabrication des ma­tières premières inorganiques, telles que l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique, la soude, etc.; ainsi que de tous les produits de base et produits intermédiaires, tels que benzène, toluène, naphtaline, anthracène, aniline, naphtylamine, phénol, naphtol, resorcine, etc. Des centaines de variétés de corps organiques sont, à cet effet, fabriqués à l'usine.
La Badische Anilin & Soda Fabrik a ainsi, dès l'ori­gine, réuni le caractère d'une fabrique de colorants dé­rivés du goudron et celui d'une grande usine de produits chimiques. Les branches de fabrication de produits inor­ganiques qui, au début, n'avaient été conçues que comme industries auxiliaires, en vue de la fabrication des colo­rants, prirent peu à peu de l'extension, et acquirent une véritable autonomie. Dans ce domaine aussi, de grands résultats furent obtenus. Rappelons seulement la décou­verte du chlore liquide et du procédé par contact pour la fabrication de l'acide sulfurique. Celui-ci amena une révolution complète dans la fabrication de ce produit chimique si important.
Vers la fin du siècle dernier, un problème d'importance technique et économique toute spéciale passa au premier plan : la production technique des composés inorgani­ques de l'azote : ammoniaque, produits ammoniacaux, salpêtre, etc.., qui, à côté de leur usage technique consi­dérable, ont une très grande importance économique, en particulier comme engrais pour l'agriculture. Pour ré­soudre ce problème, on étudia à fond différentes méthodes et on fit des essais dans tous les sens; on finit par trouver que le meilleur procédé était le procédé catalytique, qui réunit directement les éléments, azote et hydrogène, pour obtenir l'ammoniaque. Ce procédé de haute pression, connu sous le nom de procédé Haber-Bosch, fut industrialisé en relativement peu de temps, étant donné les difficultés à surmonter, et c'est avec ce procédé que travaillent aujourd'hui encore les deux plus grandes fabriques d'azote du monde, celle d'Oppau et l'usine d'ammoniaque de Mersebourg, à Leuna près Mersebourg. Après avoir réalisé l'application industrielle de la catalyse de l'ammoniaque, il s'agissait d'étudier systématiquement la valeur, comme engrais, des combi­naisons inorganiques de l'azote techniquement réalisa­bles. Ces travaux sont encore en cours. Jusqu'ici, outre les engrais déjà connus, tels que le sulfate d'ammonia­que, le nitrate de soude el le nitrate de chaux, on fabrique, en fait d'engrais nouveaux, le nitrale de Leuna, le nitrate potassico-ammoniaque et, depuis peu de temps, l'urée synthétique (floranide), que l'agriculture allemande et l'agriculture étrangère peuvent obtenir en grandes quantités. Pour l'étude de tous ces problèmes, les établis­sements disposent de champs d'essai. Dans toute l'Alle­magne, ainsi qu'à l'étranger, on a constitué de nombreux offices d'information agricole, qui renseignent les agriculteurs sur l'emploi des engrais artificiels et organisent des essais sur une large échelle.
Quelques chiffres donneront l'idée la plus nette du dé­veloppement de l'usine :
En 1866, le terrain occupé était de 1.300 ares en chiffres ronds; en 1924, cette superficie avait plus que centuplé et était de 112.000 ares. Les constructions couvraient, en 1866, 53 ares; elles couvraient, en 1924, une étendue 250 fois plus grande, soit 12.000 ares. Les machines motrices étaient, en 1866, encore très modeste. 10 HP suffisaient pour tout. Aujourd'hui, elles comportent 615.000 HP. La surface de chauffe des chaudières s'élevait, en 1866, à 270 mq. ; elle était, en 1924. de 104.000 mq. Le développement apparaît surtout nettement dans la consommation des combustibles et du gaz. La consommation des combustibles était, en 1866, de 4.500 tonnes; en 1924, on en consommait près de 4 millions de tonnes. La consommation du gaz était, en 1866, de 250.000 m3 ; en 1924, on se trouve en face du chiffre imposant de 1 milliard 500 millions de mètres cubes. En 1866, l'usine occupait 135 ouvriers; en 1924, ce nombre était monté à 30.000 environ. Aujourd'hui les usines de Ludwigshafen-sur-Rhin, d'Oppau et de Leuna, sont traversées par près de 400 kilomètres de voies ferrées à écartement normal. 140 locomotives des types les plus différents et 4.300 wagons servent aux transports.
Le chiffre du personnel de l'usine, en dehors des ouvriers, s'élève à 11.000. Il comprend : 400 chimistes, 300 ingénieurs, 1.000 techniciens, 20 médecins, 5.000 employés, 4.000 contremaîtres et surveillants. L'ensemble du personnel a quintuplé depuis 1910.
En 1904, a eu lieu la première concentration dans l'industrie allemande des colorants dérivés du goudron : deux groupes se constituèrent, comprenant chacun 3-4 usines. En 1916, toutes les fabriques allemandes de colorants dérivés du goudron se sont groupées en un grand consortium, et on a abouti, à la fin de 1925, à la fusion complète, à la société unique qui porte le nom de J. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft.